عیوب و مشکلات ریخته گری دقیق ( طلا و نقره)

عیوب و مشکلات ریخته گری دقیق ( طلا و نقره)

Blisters – Causes: تاول و جوشیده روی کار

دلایل: سیلندر به سرعت گرم شده

این مشکلی است که معمولا بیشتر به وابسته است به ترکیبات سیلیس پیشنهاد می شود که سیکل پخت گچ رعایت شود.

Blisters – Causes: تاول و جوشیده روی کار

دلایل: سیلندر به سرعت گرم شده

این مشکلی است که معمولا بیشتر به وابسته است به ترکیبات سیلیس پیشنهاد می شود که سیکل پخت گچ رعایت شود.

 

 

Brittle Prongs on Castings – Causes

زبانه های شکننده درقطعات ریختگی یاشکن شدن کار

دلایل :

آلیاژ فلز مناسب نیست .

دمای سیلندر خیلی پایین بوده .

دمای فلز خیلی پایین بوده .

رسوبات کربن دربخش زبانه های (لبه ها) قالب.

فلز قدیمی زیاد درقطعه ریختگی بکار رفته.

 

آلیاژ(بار )نامناسب فلز:

راه حل: ازبه کار بردن فلز با کیفیت پائین اجتناب کنید. آلیاژها باکیفیت پائین ممکن است دارای

اکسیدها و سولفیدهایی باشند که باعث شکننده شدن بخشهای نازک وامکان شکستن قسمتهائی

ازکارمی شود.

 

دمای سیلندرخیلی پائین بوده:

راه حل:دمای سیلندر را افزایش دهید. اگر فلز در درجهٔ سرد ریخته شود تاثیر سرد کردن ایجاد شده وباعث تشکیل کریستال های کوچک در فلز درحال سفت شدن می شود. این فلزبا این ساختارضعیف است وامکان شکستن دارد.

 

دمای فلزخیلی پائین بوده:

راه حل:دمای ریخته گری را افزایش دهید. اگر فلز در قالب سرد ریخته شود وبه سرعت سردشده وساختار شبیه به کریستال کوچکی درآن تشکیل می شود که ذاتاً ضعیف است .

 

رسوبات کربن درفضای قالب:

راه حل: زمان دردمای بالا را در طول پخت گچ افزایش دهید . وجود کربن تجزیهٔ مواد قالب را دردماهای پائین ۷۵۰تحریک می کند. این دو باعث ورود کربن به زبانه های کوچک شده وآنها را شکننده میکند اطمینان حاصل کنید که دمای کوره از ۷۳۰۰ درجه بیشتر نباشد .

 

استفاده از فلز قدیمی به مقدار زیاد در ریخته گری:

راه حل:حداکثر از ۵٠ درصد از فلز مستعمل و آب شده استفاده کنید. ذوب مجدد مواد قراضهٔ آلوده

مقدار قابل توجهی اکسید مس وارد مذاب می کند.

 

Bubbles or Nodules on Casting

وجود گوالسه یاضایعات حبابی شکل

گچ خوب مخلوط نشده، هواگیری یا ارتعاش کافی نبوده است.

ایراد درپمپ هواگیری وکیوم

مدلهای مومی چرب بوده اند

خارج کردن وباز گردانیدن سیلندرها به کوره حین پخت گچ

 

گچ مخلوط نشده، هواگیری یا لرزش کافی نبوده است:

راه حل:دستورالعملهای تولید کننده را دنبال کنید. درمورد حباب چند علت به شرح زیر وجود دارد:

مواد قالب گیری خیلی سفت است. اگر مواد قالبگیر ی خیلی سفت باشد حباب های هوا نمی توانند از مخلوط خارج شوند.استفاده از نسبت گچ – آب مناسب اهمیت دارد.

زمان عمل آوری گچ خیلی طولانی است.مواد قالبگیری در زمان ادامه هواگیری شروع به سفت شدن کرده اند. در این صورت حباب ها نمی توانند از مخلوط خارج شوند.

 

ایراد پمپ هوا گیری:

راه حل:پمپ وتمامی اتصالات وکاسه نمدها را چک کنید. اگر پمپ هواگیری یا کاسه نمدها ایراد دارند هواگیری کافی برای از بین بردن حباب ها در مخلوط اعمال نمی شود.اطمینان حاصل کنید که تمامی

کاسه نمدها سالم هستند، پمپ سرویس شده وروغن موتور وکیوم درفواصل منظم تعویض شده باشد.

 

مدل های مومی چرب هستند:

راه حل:ازماده پاک کننده چربی یا مرطوب کننده استفاده کنید. چربی باعث کشش سطحی برروی موم می شود. این امر باعث می شود حباب های هوا به موم بچسبند. پیشنهاد می شود از پاک کننده موم قبل از قالب گیری استفاده کنید.

 

برداشتن وباز گردانیدن سیلندرها به کوره:

راه حل:اگر سیکل پخت گچ پیشنهادی آغاز شده، سیلندرها را از کوره بیرون نیاورید.

 

Dark Rough Oxidised Castings – Causes

قطعات تیره، زبر و اکسیدشده

دلایل:

دمای پخت گچ خیلی بالاست.

ازکمک ذوب اکسید کننده استفاده کرده اید.

فلز بیش ازحد مصرف وگرم شده است.

 

دمای پخت خیلی بالاست:

راه حل : هرگز دمارا ۷۳۰ بالاتر نبرید.اگر دمای کوره پخت گچ خیلی بالا باشد گچ تجزیه شده ودی اکسید یا تری اکسید سولفور تولید می کند که هر دوی آنها سطح نهایی زبر ودارای لکه ایجاد خواهندشد .

 

ازکمک ذوب اکسیدکننده استفاده کرده اید:

راه حل: تنها از اسید بوریک یا کمک ذوب بوراکس استفاده کنید. استفاده ازکمک ذوب اکسید کننده رنگ سطح فلز را تیره یا لکه دار می کند.

 

فلز بیش ازحد مصرف وگرم شده است:

راه حل:فلز را پالوده واز دمای ریخته گری مناسب استفاده کنید. اگرفلز خیلی داغ درکوره گذارده شود سطح زبری ایجادخواهد کردکه درمحل فلز ضخیم تر مایل به سیاه است ومدت بیشتری گرما را درخود نگاه می دارد.

 

Fins and Flash – Causes

پلیسه یا  بیرون زدگی

دلایل:

نسبت نادرست گچ- آب درمواد قالب گیری.

سیلندر خیلی زود درکوره قرارداده شده.

سیلندر قبل ازپخت گچ خشک شده.

گچ به شکل درست نگهداری نشده یا تاریخ مصرف آن گذشته است.

قالبگیری با گچ بیش از زمان مشخص شده ادامه پیدا کرده.

سیلندربسرعت گرم شده.

پلیسه به صورت اضافه فلز اطراف سطح بیرونی قطعهٔ ریخته شده نمایان می شود. این حالت اغلب در بخش بالایی سازه ای که باید با فلز پر شود رخ می دهد. پلیسه تحت فشار فلز مذاب یا فلز موجود درقالب ایجاد شده وبا فلز خیلی داغ تشدید می شود.

 

نسبت نادرست گچ-آب درمواد قالبگیری:

راه حل:دستورالعمل های تولید کننده را دنبال کنید پیشنهاد می کنیم دستورالعمل های میکس وپخت گچ مربوط به را دنبال کنید.

 

سیلندر خیلی زود در کوره قرار داده شده است:

راه حل:سیلندر رابعد از ریخته گری حداقل به مدت یک ساعت به حال خود رها کنید. اگر گرم کردن سیلندر قبل از یک ساعت آغاز شود، آب اضافی به سرعت گرم شده و تولید بخار می کند که خط جدایش داخل فضاهای به جای مانده ازموم را زبر می کند. همچنین این دو باعث تولید ترک یاحتی شکستگی می شود. سیلندرهای بزرگتر به زمان رها کردن وزمان گرم کردن بیشتر برای خروج بخار آب نیاز دارند.

 

سیلندر قبل از پخت گچ خشک شده:

راه حل: نگذارید سیلندر خشک شود، درصورت لزوم آنرا با پارچه مرطوب بپوشانید. اگر سیلندر قبل از شروع پخت گچ آب زیادی از دست دهد، به دلیل خشک شدن گچ ممکن است دیواره های قالب شکسته، ترک خورده یا ضعیف شوند. به شکل ایده آل، سیلندر باید درهمان روز قالبگیری درکوره قرار داده شود.

 

گچ به شکل درست نگهداری نشده یا تاریخ مصرف آن گذشته است:

راه حل: تاریخ مصرف ومحل نگهداری را چک کرده وآنرا درطول نگهداری بچرخانید. گچ مواد قالبگیری دارای طول عمر نگهداری حدود ۶ تا ۵ ماه است. همیشه باید تاریخ آن را چک کرده وحتماً دراین مدت زمان ازمحصول استفاده کنید. گچ را همیشه درمحل خشک ، خنک نگهداری کنید ووقتی ازآن استفاده نمی کنید گچ را در کیسه ها یا ظروف درب بسته نگهدارید.

 

قالب گیری با گچ بیش از زمان مشخص شده ادامه پیدا کرده:

راه حل: دستورالعمل های تولید کننده رادنبال کنید. اگربا شروع گرفتن و سفت شدن گچ، قالبگیری همچنان ادامه پیدا کند ، قالب حاصله ضعیف خواهد شد وامکان پلیسه درآن وجود دارد.

 

سیلندر به سرعت گرم شده:

راه حل:سیکل پخت گچ پیشنهادی را دنبال کنید. اگر سیلندرها خیلی سریع گرم شوند آب اضافی به سرعت گرم شده وتولید بخار می کند. این امرباعث زبر شدن خط جدایش داخل فضای حاصل از موم خواهد شد وممکن است به ترک یا شکستگی نیز منجر شود.

 

Gas Porosity – Causes

وجود خوره درکار بعلت وجود گازهای مختلف

دلایل:

فلز بیش از حد گرم شده است.

مراحل پخت گچ کامل نشده

جریان هوای نا کافی در کوره

سیلندر خیلی داغ است

فلزات مستعمل و آب شده به دفعات زیاد مورد استفاده قرار گرفته اند.

اکسیژن مشعل زیاد است.

بقایای ریخته گری در فلزات مستعمل و آب شده دوباره ذوب شده است خوره گاز به صورت سوراخ های سوزنی وریز برروی سطح قطعهٔ ریختگی نمایان می شود برخلاف خوره انقباضی این سوراخ ها در کل گرد بوده وماهیت صافی دارند.گاهی اوقات سوراخ ها درلایه های زیر سطح ریختگی متمرکز شده اند. ودر این صورت درقطعه ریختگی قابل رؤیت نیستند اما بعد از پولیش کردن نمایان می شوند. دودلیل اصلی برای این نوع ایراد وجود دارد ، واکنش با مواد ریختگی یا ناخالصی هایی که درفلز مذاب وارد شده اند.

 

فلز ممکن است بیش ازحد گرم شده باشد:

راه حل:دمای فلز را درطول قالب ریزی کاهش دهید. اگر فلز بیش حد گرم شود و بصورت خیلی داغ وارد قالب شود سرد وسفت شدن آن در زمان بیشتری به طول می انجامد ومدت بیشتری با مواد ریخته گری تماس پیدا میکند. این امر خطر بروز واکنش وگیر کردن گاز درداخل قالب راافزایش می دهد.

راه حل:این مشکل کاهش دمای فلز وکاهش مدت زمان تماس فلز مذاب با مواد قالب است.

 

پخت گچ کاملن شده:

راه حل:مدت زمان دمای بالا راافزایش دهید. بقایای کربن باقی مانده ازموم در زمان ورود فلز به داخل قالب با آن واکنش انجام داده وتولید گاز می کنند. سپس این گازها درزیر پوستهٔ فلز گیرکرده وبعد از سرد و سفت شدن فلزبه خوره گازمنتهی می شوند.

 

جریان هوای ناکافی در کوره:

راه حل: جریان ورود وخروج هوای کوره راافزایش دهید. کوره راچک کنید تا مطمئن شوید که ورود وخروج هوا به میزان کافی است. چند سوراخ درپائین درکوره بزنید ومطمئن شوید که خروجی ها بازو به حد کافی بزرگ هستند وجریان هوا وسوختن را بهبود می بخشد .اگر بعد ازریخته گری حلقهٔ زردی درمواد قالب گیری مشاهده کردید یا درزمان سرد کردن بوی تخم مرغ گندیده به مشام می رسد یا رنگ تیره درمواد ریخته گری درکنار قطعهٔ ریخته گری مشاهده می شود احتمال زیادی وجود دارد که واکنش گاز سولفور درکوره ایجاد شده باشد. بابهبود جریان هوا

وافزایش زمان پخت گچ این مسائل برطرف می شوند.

 

سیلندر خیلی داغ است:

راه حل: دمای سیلندر را کاهش دهید. دردمای بالا هوای درکوره و سیاندر باعث تجزیهٔ سولفات کلسیم درون موادریخته گری درسطح فضای خالی قالب وآزاد شدن سولفور می شود. وقتی فلز مذاب درون قالب ریخته می شود دی اکسید سولفور تشکیل شده وتوسط فلز جذب می شود ودر همین حال مذاب تولید خوره گاز سولفور می کند. باکاهش دمای سیلندر، فلز به هنگام ورود به قالب سریعتر سرد شده پوسته ای را تولید می کند که گاز سولفور راجذب نخواهد کرد.

 

استفاده ازفلز مستعمل و آب شده به دفعات زیاد:

راه حل: فلز را تصفیه کرده یا حداکثر از ۵٠ درصد از فلز کهنه استفاده کنید. با استفاده از فلز مستعمل احتمال ورود ناخالصی مربوط به مواد ریخته گری قبلی یا سایر ناخالصی ها درفلزمذاب وجود دارد.این ناخالصی ها باعث واکنش مستقیم گاز وخوره گاز می شوند.

 

اکسیژن زیاد در مشعل:

راه حل: از شعلهٔ مناسب در زمان ذوب کردن با مشعل هواگاز استفاده کنید.مقداراکسیژن خیلی بالا درمشعل به بروز واکنش اکسید کننده می انجامد. پس مهم است که از قرار داشتن مقدار اکسیژن درحد متوسط اطمینان حاصل کنید.همچنین احتمال بیش از حد حرارت دادن فلز توسط ریخته گر بی تجربه وجود دارد.

 

بقایای ریخته گری در فلزات مستعمل و آب شده دوباره ذوب شده است

راه حل: قبل از ذوب مجدد بقایای موادقالب گیری رااز قراضه ها پاک کنید. فلز را تصفیه کرده یاحداکثر از ۵٠ درصد فلز کهنه استفاده کنید. درصورت استفاده از فلزات مصرف شده احتمال ورود مواد قالب گیری قبلی یا سایر ناخالصی ها در مذاب وجود دارد. این ناخالصی ها باعث تولید واکنش گاز مستقیم شده وبه خوره گازمنتهی میشود

 

Inclusions in Castings – Causes

ضمائم و فرورفتگی در قطعه ریختگی

دلایل:

گوشه های تیز یا انحنا درشاخکها.

بوته ذوب فلز قدیمی است وخرابتر می شود.

اکسید دربوته ذوب فلز تشکیل شده.

ذرات خارجی یا اکسید درفلز.

 

ضمائم و فرورفتگی درقطعه رامی توان به دوصورت طبقه بندی کرد:

ذرات خارجی که ازبیرون وارد قطعه شده اند مثل ذرات مواد قالبگیری

وارد شدن مواد درنتیجهٔ واکنش یا عناصر آلیاژ، مثل اکسیدها و سولفید های مس ونقره.

 

گوشه های تیز یا انحنا در شاخکها:

راه حل: گوشه ها وانحنا را گرد کنید. اگر لبه ها یا گوشه های تیز درقالب وجود داشته باشند احتمال شکستن وجدا شدن آنها درزمان ورود فلز به قالب وشناور شدن در فلز تا سطح قالب وجود دارد. درزمان تمیزکردن این گوشه ها افتاده و سوراخ یا برجستگی درسطح قطعه ایجاد می کنند.

 

بوته ذوب فلز قدیمی است و خراب تر می شود:

راه حل: بوته ذوب فلز را تعویض کنید. متداول ترین نوع بوته ذوب فلز مورد استفاده در ذوب القایی بوتهٔ گرافیت است. درصورت تبدیل شدن گرافیت به خاکه گرافیت وریخته شدن آن به داخل قالب همراه با فلز مسائل جدی ایجاد می شود. پس مسئله اصلی ورود گرافیت است که به صورت رسوبات سیاه کوچک درته قالب بروز می کند. باافزایش جمع شدن گرافیت این رسوب تیره ترشده ودرنهایت درقطعه ریخته شده پخش می شود.

 

اکسید در بوته ذوب فلز تشکیل شده:

راه حل: بوته ذوب فلزرا تمیز یا تعویض کنید- منبع دیگر این مسئله بوته ذوب فلزهای آلوده است که بقایای سرباره درآن تولید اکسید می کند. تعویض بوته ذوب فلز معمولا ازریخته کاری مجدد قطعات معیوب مقرون به صرفه تر است.

 

ذرات خارجی یا اکسید در فلز:

راه حل: فلز را پالایش کنید. ذراتی مثل اکسید مس درفلز آلوده وجود دارند. با ذوب شدن ، این ذرات وارد قطعه شده وبه سطح آن منتقل می شوند. سپس این اکسید ها درمراحل بعدی کاراز سطح قطعه جدا شده وفرورفتگی درقطعه برجای می گذارند.

 

Incomplete Fill – Causes

پرنشدن کامل کار یا نیامده کردن کار

دلایل:

فلز خیلی سرد است

دمای سیلندر خیلی پائین است

هواگیری ناکافی در ماشین ریخته گری

سرعت غلط ماشین ریخته گری سانتریفوژ

شاخکها ناکافی

پخت گچ ناکامل

همانطوریکه ازعنوان این بخش پیداست این حالت زمانی رخ می دهد که قطعه درطول روند ریخته گری بطور کامل با فلز پر نشده است.

 

فلز خیلی سرد است:

راه حل: دمای فلز را افزایش دهید. اگر فلز خیلی سرد باشد ازسیالیت کافی برای پرکردن فضای خالی قالب برخوردار نخواهد بود. همچنین فلزبا رسیدن به درجهٔ سردتر قدری خنک ترشده وسفت می شود ودرنتیجه فضای خالی قالب را بطور کامل پر نمی کند.

 

دمای سیلندر خیلی پائین است:

راه حل: دمای سیلندر راافزایش دهید. سیلندرهمیشه دمایی پائین تر از فلز دارد البته اگر این اختلاف دما خیلی زیاد باشد با ورود فلز به داخل قالب باعث سرد شدن وسفتی آن قبل ازپرکردن کامل فضای قالب خواهد شد.

 

هوا گیری ناکافی در ماشین ریخته گری:

راه حل: تمامی درزبندها را از نظر نشتی چک کنید. درریخته گری خلاء فلز به صورت یکنواخت وتوسط هواگیری به داخل فضای قالب کشیده می شود. درصورت وجود نشتی درهریک از درزبندها تاثیر هواگیری ومکش کاهش یافته وبه پر شدن ناکامل می انجامد.

 

سرعت نادرست دستگاه ریخته گری سانتریفوژ:

راه حل: سرعت را طوری تنظیم کنید که پرشدن کامل قالب حاصل شود. با این روش ریخته گری، فلز به صورت فیزیکی درداخل فضای خالی قالب ریخته می شود. اگر سرعت کافی نباشد فلز قبل از پر کردن فضای خالی سفت می شود.ریخته گری با سانتریفوژ درکل به دلیل سرد و سفت شدن غیر یکنواخت فلز درصد ایراد بالاتری درقطعه ریخته شده دارد.

 

شاخک های نا کافی:

راه حل: شاخکها رااصلاح کنید. شیوه های شیاری و شاخکی خوب ومناسب دررسیدن به قالب گیری خوب ضروری است. فلز باید بتواند به سرعت وسهولت وبدون محدودیت وارد فضای خالی قالب شود. اندازه شاخکها باید با اندازهٔ قطعهٔ ریختگی متناسب باشد. شاخکهای گرد که به سمت قطعه ریختگی امتداد پیدا کرده اند مؤثرترین نوع شاخکها هستند. ازشاخکهای باریک ودارای زوایای تند پرهیز کنید. دربیشتر قطعات ریختگی با شکل پیچیده ، برای حصول بهترین نتایج به شاخکهای متعدد نیاز داریم.

 

پخت گچ ناکامل:

راه حل: مدت زمان دردمای بالا راافزایش دهید. پخت ناکامل گچ باعث عدم نفوذ حرارت کافی درقالب و مشکل نیامدن کا رمی شود

 

Investment film on Castings – Causes

وجود لایه ای از گچ روی کار

دلایل:

واکنش بین فلزو گچ

بررسی کنید که فلز بیش از حد گرم نشده باشد

 

Metal Cracking – Causes

ترک در کار

دلایل:

سرد کردن خیلی زود انجام شده.

فلز ریزی سرد انجام می شود.

سیلندر خیلی سرد است.

شاخکها نامناسب.

آلودگی طلا یا آلیاژ.

ایجاد اکسید در فلز.

 

سرد کردن خیلی زود انجام شده:

راه حل: قبل از سرد کردن ٢٠دقیقه صبر کنید. ترک ناشی از سرد کردن درصورتی بروز می کند که قطعه خیلی سریع سرد شود. این ترک ها دندانه دار بوده وبا توجه به میزان شکستگی تغییر می کنند. با توجه به دمای فلز، دمای سیلندر واندازه سیلندرزمان سرد شدن کافی درنظر بگیرید. درکل حداقل به ١۵۵ دقیقه زمان نیاز دارید.

 

فلز ریزی سرد انجام می شود:

راه حل: دمای ریخته گری را افزایش دهید. اگر فلز مذاب قبل از رسیدن به دمای فلز ریزی تزریق شود درهر بخش ازقطعه وبه دلیل استحکام کششی ضعیف فلز، ترک ایجاد می شود.امکان پر شدن بخش های نزدیک به پائین شاخکها نیز وجود دارد.

 

سیلندر خیلی سرد است:

راه حل: دمای سیلندر را افزایش دهید. اگر سیلندر خیلی سرد باشد معمولا ترک دربدنه قطعه ایجاد می شود. این ترکها دارای لبه های تیز یا بی قاعده هستند. ممکن است پر شدن حلقه دربخش پائینی شاخکها نیز بروز کند.

 

شاخکهای نامناسب:

راه حل: سیستم شاخکها را اصلاح کنید. اندازهٔ مد خل ومحل آن درکیفیت قطعه اهمیت زیادی دارد. گاهی مدخل آنقدر کوچک است که فلز نمی تواند فضای خالی قالب را به شکل درست پر کند. ترک ها درنازکترین بخش های قطعه بروز می کنند.

 

آلودگی طلا یا آلیاژ:

راه حل: فلز را پالایش ( تصفیه) کنید. اگر آلیاژ با دیگر فلزات یا ترکیبات شیمیایی آلوده شود، ترک بروزمی کند. معمولاً تغییر رنگ سطح همراه با ترک ایجاد می شود.

 

ایجاد اکسید در فلز:

راه حل: فلز را پالایش ( تصفیه) کنید. اکسیدها زمانی ایجاد می شوند که آلیاژهای بکار رفته برای طلا درمعرض هوا، ترکیبات شیمیایی مثل گچ ، گرم شدن بیش از حد، واکنش های سولفات کلسیم ناشی از گچ قالب گیری وگرافیت مربوط به بوته ذوب فلز یا استفاده بیش ازحد فلز قرار می گیرند. درکل کنترل تجهیزات کار واحیای مجدد فلز به تضمین قطعهٔ با کیفیت وبدون ترک کمک می کند.

 

Rough Casting – Causes

زبر شدن سطح کار ریخته شده

دلایل:

زبر بودن مدل اصلی

زبر بودن (موم )

داغ بودن سیلندر ( بیش از حد)

داغ بودن فلز ( بیش از حد)

شاخکها نامناسب

موم گیری با بخار برای مدت زمان طولانی

زمان استراحت گچ در سیلندر رعایت نشده .

نسبت نادرست گچ – آب رعایت نشده .

سیلندر خیلی سریع گرم شده است.

 

مدل اصلی زبر است:

راه حل: مدل اصلی را دوباره پرداخت کرده یا آنرا دوباره بسازید. قطعهٔ ریخته گری نهایی هرگز سطحی بهتراز قالب نخواهد داشت. زمان صرف شده برای آماده کردن قالب باکیفیت قطعه ریختگی حاصل ازآن جبران میشود. رد سوهان ، لبه های زبر وسوراخ های سوزنی روی مدل را برطرف کنید زیرا این نواقص به قطعهٔ ریختگی منتقل می شوند. آبکاری مدل با رودیوم از تیره و کدرشدن درطول پخت لاستیک جلوگیری می کند.

 

مومهای زبر:

راه حل: سطح زبر موم مستقیماً به سطح مواد ریخته گری وازآنجا مستقیما به سطح قطعات ریختگی منتقل می شود.

 

سیلندرخیلی داغ است:

راه حل: دمای سیلندر را کاهش دهید. اگر دمای پخت گچ بالاتر از٧۵٠ باشد مواد تجزیه می شوند وفلز درون سوراخ ها ی مواد قالب نفوذ کرده وسطح نهایی زبری ایجاد می کند.

 

فلز خیلی داغ است:

راه حل: دمای مذاب ریزی را کاهش دهید. اگر دمای فلز خیلی بالا باشد واکنش نامطلوبی با مواد قالب ایجاد کرده و گاز سولفور تولید می کند. بعد این گاز درون فلز زیر پوسته گیرکرده وبه صورت خوره گاز نمایان می شود که درزمان پولیش کردن سطح نهایی زبری ایجاد می کند.

 

شاخکها نادرست و نامناسب:

راه حل: سیستم شاخکها را اصلاح کنید.از شیارهای باریک وزوایای تیز در شاخکها اجتناب کنید. هر گونه گرفتگی درشاخکها باعث تلاطم درجریان فلز شده وبه سایش قالب وسطح نهایی زبر می انجامد. در زمان اتصال مدلهای موم به شاخه اصلی باید دقت کنید. مراقب باشید آنها تحت فشار قرار نگیرند زیرا باعث ایجاد برآمدگی درمواد قالب می شوند که درطول ریخته گری شکسته شده و وارد فلزمی شوند.

 

موم گیری ب ابخار در زمان طولانی:

راه حل: موم گیری با بخار را حداکثر برای یک ساعت انجام دهید. هدف ازموم گیری با بخار آنست که موم از فضای خالی قالب پاک شود.زمانیکه این کار انجام شد باید جریان بخاررا قطع کرد زیرا باعث سائیده شدن سطح مواد قالب گیری می شود.

 

زمان استراحت گچ در سیلندر رعایت نشده:

راه حل: قبل از شروع موم گیری سیلندر را حداقل به مدت یکساعت به حال خود رها کنید. اگر عمل موم گیری خیلی زود آغاز شود یعنی قبل از استراحت کامل مواد قالب گیری ، موم با خروج ازقالب سطح مواد قالب گیری را می ساید.

 

نسبت گچ – آب رعایت نشده:

راه حل: شل بودن بیش از حدمواد قالب گیری باعث زبر شدن سطح می شود. این حالت درصورتی رخ می دهد که نسبت آب درموادوقالب گیری خیلی زیاد باشد. لازم است که دستوالعملهای تولید کننده رادرمورد نسبت آب – گچ دنبال کنید.

 

سیلندر خیلی سریع گرم شده است:

راه حل: سیکل پخت گچ پیشنهادی رادنبال کنید. اگر سیکل گرم کردن خیلی سریع باشد بخش اعظم موم نمی تواند قبل از رسیدن سیلندر به دمای بالا ازقالب خارج شود.این امر باعث سوختن موم در فضای قالب وسائید گی سطح آن می شود که سطح نهایی زبری برروی قطعه ریختگی ایجاد می

کند.شاخه اصلی همیشه باید ازموم با نقطه ذوب پائین ترنسبت به موم مدل ساخته شود.بدین ترتیب موم بدون سوزانیدن سطوح داخلی ازقالب به بیرون جریان پیدا می کند وسایش قالب را کاهش می دهد. همچنین پیشنهاد می کنیم ازسیکل پخت گچ استفاده کنید

 

Shrinkage Porosity – Causes

وجود خوره انقباضی

دلایل:

شاخکهای نا مناسب.

زاویه شاخکها با شاخه اصلی کم است.

سیستم شاخکها ناکافی است.

دمای سیلندرخیلی بالا است.

قالب به ته سیلندرخیلی نزدیک است.

خوره ناشی ازانقباض معمولاً به شکل سوراخ های کوچک درسطح قطعه ریختگی نمایان می شود . بابررسی دقیق تر مشخص می شود که سوراخ ها گرد نیستند بلکه گوشه دار هستند وساختارداخلی آنها درکل شاخه واره است. خوره انقباضی متداول ترین نوع خوره است وعموماً درقطعات دارای سطح بزرگ ، قطعات دارای ساقه ی اتنه که ضخامت آنها متغیراست ونیز قطعات دارای گوشه های زیاد ومقطع متغیردیده می شود.انقباض

به دلیل انجماد غیر یکنواخت قطعه بروز می کند وفلز درحین سفت شدن پاره وگسیخته می شود.

 

شاخکهای نامناسب:

راه حل: شاخکها را به سنگین ترین بخش مدل وصل کنید.این بخش آخرین حلقه ای است که سفت و سرد می شود واز این رو مذاب کافی برای فلز در زمان انقباض وسرد شدن در گردش خواهد بود . پیشنهاد می شود تا جای ممکن ازکانال فرعی گرد به جای کانال چهار گوش وپهن استفاده کنید.

 

زاویه شاخکها باشاخه اصلی کم است:

راه حل: موم مدل را با زاویه ۴۵ درجه به شاخه اصلی متصل کنید

 

سیستم شاخکها ناکافی است:

راه حل: ازشاخکهای بزرگ یا متعدد استفاده کنید. شاخکها طوری طراحی شود که فلز مذاب رابه حفره خالی مدل برساند.اگرشاخکها خیلی کوچک باشد قبل از پرکردن قطعه مذاب سرد می شود وقطعه نمی تواند مذاب را از مرکز شاخکها بکشد و خوره انقباضی به شرح فوق بروزمی کند.

 

دمای سیلندر خیلی بالاست:

راه حل: ازدمای پائین تر سیلندر استفاده کنید. اگر دمای سیلندر خیلی بالا باشد سطوح خوره ناشی ازمشکلات حین کار افزایش پیدا می کند ودمای سیلندر باید تازمان ریختن کامل قطعه تاحد ممکن پائین باشد. برای پرکردن کامل پیشنهاد می شود اندازه و وزن قطعات دریک شاخه یکسان نگه داشته شوند،از سرعت در سرد کردن مذاب پرهیز شود.درصورت الزام به قرار دادن قطعات با وزن مختلف دریک مجموعه ، قطعه سنگین تر باید به انتهای شاخه نزدیکتر بوده وقطعه سبکتر بالاتر قرار گیرد.

 

قطعات ریختگی به انتهای سیلندر خیلی نزدیکتر هستند:

راه حل: حداقل یک اینچ فاصله بین پائین سیلندر واولین ردیف قطعه ریختگی درنظربگیرید..پائین سیلندرباهوا در تماس است وبه سرعت سرد می شود. این تاثیر سرد شدن ازطریق شاخکها به ردیف اول حلقه ها منتقل می شد واگر آنها فاصله ای کمتر از یک اینچ داشته باشند ، راهگاهها منجمد شده وخوره انقباضی بروز می کند.

 

Water Marks – Causes

ردآب  یا اثر شّره رویکار

دلایل:

ازکل زمان کار استفاده نکرده اید.

مقدار آب زیاد بوده است.

ردآب نشان یا اثر نامنظم روی سطح قطعه است که به صورت عمودی تا پائین کشیده شده است ( بیانگر نحوه پر شدن سیلندر با مواد قالب گیری)

رد آب درکل بیشتربرروی سطوح صاف دیده می شود.

 

ازکل زمان کار استفاده نکرده اید:

راه حل: د. به دستورالعملهای تولید کننده مراجعه کنید. اگر زمان کار به طور کامل استفاده نشود، تفکیک ذرات حاصل می شود وبه مواد قالب گیری با میزان بالای آب می انجامد که برروی سطح موم جذب می شود این امر باعث سائیدگی می شود. به عنوان یک قاعده کلی ، زمان بین هواگیری نهایی واز بین رفتن درخشندگی گچ باید ۲.۵تا ٣٣ دقیقه باشد

 

مقدار آب زیاد بوده است:

راه حل: نسبت گچ – آب پیشنهادی را دنبال کنید.

دیدگاه (۱)

  • مصطفی صالحی پاسخ

    سلام

    در صورت امکان
    مقالاتی در رابطه با ریخته گری طلاهای رنگی در سایتتون قرار بدهید.

    با تشکر – صالحی – میدان نقش جهان اصفهان

    ۱۳۹۶-۰۲-۱۳ در ۵:۳۳ بعد از ظهر

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *